5S ÜRETİM YÖNTEMİ & PLANLAMASI

5S ÜRETİM YÖNTEMİ & PLANLAMASI

5S NEDEN ÖNEMLİDİR?

 Son dönemlerde sıkça karşımıza çıkan bir sorudur “işletmeleri nasıl daha verimli hale getirebiliriz?”sorusu. Cevabı içeriği kadar da yalın, 5S yöntemi.İşletmelerde verimsizlik malzemelerin dağınıklığından, düzensizliğinden, çalışma ortamının kirliliğinden, ekipmanların arızalarından ve daha birçok sebepten dolayı hem işgücü hemde kalite de kayıplar yaşanmasına sebep olmaktadır. Bu problemlerin çözümü zor gibi görünse de sistematik düzenlemeler sayesinde ortadan kaldırılabilir. Bu sistematik çözümlerin başında 5s gelmektedir. 5s sayesinde hem basit hemde işletmenin en küçük ayrıntıları denetlenir duruma gelir.

5s metodolojisi ; Japonca Seiri (Sınıflandırma), Seiton (Düzenleme), Seiso (Temizlik), Seiketsu (Standartlaştırma), Shitsuke (Disiplin) kelimelerinin baş harflerinden meydana gelmiş bir yöntemdir. Yaşamımızın her alanında iyileştirmeleri hedefleyen bir yaklaşımdır. İnsanoğlu çevresinin düzenli ve temiz olması için çaba gösterir. 5s’de bu düzen ve temizliği daha standart hale getirerek yapar.

Daha tertipli, daha düzenli ve daha temiz iş alanları yaratarak;

•    Maliyetleri azaltmak,
•    Verimliliği arttırmak,
•    Kaliteyi artırmak,
•    İş kazalarını azaltmak, iş güvenliğini arttırmak,
•    İşyeri kontrolünü kolaylaştırmak
•    Termin sürelerine uyumu arttırmak,
•    İsrafı ve kayıpları azaltmak,
•    Üretim alanları ve tesislerinin etkin kullanımını sağlamak
•    Arızaları azaltmak,
•    Ürün, kalıp, tip değişim zamanını azaltmak,
•    Makine, ekipman, malzeme ve stokların yerleşim konumlarını kontrol altına almak,
•    Daha temiz, düzenli ve güvenli bir iş ortamı ile çalışanların motivasyonunu arttırmak,

5S Nerelerde Uygulanabilir?

a) Üretim sahaları

b) Atölyelere

c) Makinelere

d) Depo alanlarına

e) Ofislere

f) Evlere

5s Adımları;

1-Sınıflandırma : (Seiri)

 Başından sonuna hedef alandaki her şey gerekli ve gereksiz diye sınıflandır. Bir çok firmada ” bir gün lazım olur o yüzden hazır olsun ” diye ama uzun süre ihtiyacını duymayacakları bir çok eşya veya malzeme bulunur. Bu gereksiz malzeme zamanla artarak çeşitli problem ve çöpe yol açar. Kullanım sıklığını belirlerken,

·        Grup veya bireyin kullanım sıklığını göz önünde tutmalı

·        Kullanılan teknik dokümanları veya malzemeleri etiketlemeli

·        Ne kadar süreyle kullanıldığı tespit edilmelidir.

2-Düzenleme : (Seiton)

 Düzen adımı sürekli ihtiyaç duyulan tüm malzeme, demirbaş, el aletlerinin nerede tutulacağına karar verip organize edildiği adımdır. Amaç ihtiyaç duyulan tüm malzemelere mümkün olan en kısa sürede ulaşmaktır. Bu adımda tüm bu malzemeler çalışma alanına en yakın şekilde ergonomi ve iş güvenliği göz önünde bulundurularak düzenlenir, yerleştirilir ve işaretlenir.

3- Temizlik : (Seiso)

 Temizlik adımının amacı tertemiz bir alan yaratmak, sıfır kirliliği gerçekleştirmek ve verimsizliği en aza indirmektir. Çalışanlar kendi alanlarını temizliğinden sorumlu olmalıdırlar. Bu adımda sahasını tanıyan çalışan tüm kirlilik kaynaklarını tespit eder ve Kaizenler yaparak iyileştirme yoluna gider. Çeşitli temizlik yöntemleri geliştirilerek standartlaştırma yoluna gidilir. Hızlı bir temizlik için; önce yatay yüzeylere sonra dikey yüzeylere daha sonra dolap ve raf içlerine bakınız.

4-Standartlaştırma : (Seiketsu)

 Standartlaştırma adımı düzenleme ve temizlik aşamalarında elde edilen kazanımların korunması içindir. Bu adım sayesinde ;

·        Sıfır Karışıklık

·        Sıfır Gereksiz parça

·        Sıfır Kirlilik meydana gelmiş olur.

 5- Disiplin : (Shitsuke)

 Standartlara bağlılığın sürekli haline getirilmesi, faaliyetleri geliştirmeyi sağlama adımıdır. Herkes her an çalışma alanını ve ekipmanını denetlemeli ve yeni katılan her ekip üyesine gerekli eğitimi vermelidir. Çalışma alanı artık kendiliğinden harekete geçmelidir. Disiplin adımının faydaları;

1.      Çalışanların sorumluluk bilincini geliştirir

2.      Çalışanların özgüveni artar

3.      Çalışanın rolleri belirlenir

4.      Çalışan varlığını hissettirir

5.      Geriye dönüşler yaşanmadığı için faaliyet kaybı yaşanmaz.

6.      Çalışanların motivasyonu artar.

Bir Cevap Yazın